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Carlo Scodanibbio - Consulenza all'Industria - Prospetti Sinottici - Performance world-class, snella, nella PMI 53
 
Discipline Snelle:
Total Productive Maintenance


Non c'é settore industriale, oggigiorno, in cui i processi produttivi possano essere eseguiti senza tecnologia (impianti, macchine, attrezzature.....).
Nel processo produttivo ideale, gli impianti tecnologici dovrebbero operare al 100% di capacità, per il 100% del tempo disponibile, generando valore.
La Total Productive Maintenance (TPM - in Italiano, letteralmente: Manutenzione Produttiva Totale) é la disciplina eccellente che conduce le imprese verso tale obiettivo ideale (0 guasti, 0 fermate, 0 difetti e 0 infortuni), in un processo di miglioramento continuo e sistematico.

Eccetto in alcuni casi specifici, in cui altre discipline (ad esempio la Reliability Centred Maintenance), possono e dovrebbero essere utilizzate in abbinamento alla TPM, le PMI possono fare affidamento sulla potenza della Total Productive Maintenance per assicurare una performance elevatissima di tutti gli impianti tecnologici.

Pur se concepiti principalmente per l'industria manifatturiera, i principii della TPM sono utilizzabili con successo anche nell'industria progettuale/cantieristica/costruzioni e perfino nell'industria dei servizi.

il punto di partenza della TPM La TPM si fonda, anzitutto, su solide basi culturali.

Quando fu introdotta nella sua versione iniziale (circa un ventennio fa), la TPM fu una delle primissime discipline a tentare di seppellire una volta per tutte i principii di Adam Smith sulla divisione del lavoro.

Il vecchio "adagio" cominciò a diventare rapidamente obsoleto, per essere rimpiazzato da un "motto" ben più in linea con lo stile della "seconda rivoluzione industriale":


"Siamo tutti responsabili delle nostre macchine
e del valore che esse contribuiscono a generare"

la struttura operativa della TPM Nel suo schema strutturale tradizionale, la TPM coinvolge tutti i livelli delle funzioni principali aziendali, in primo luogo la Produzione, la Manutenzione, e l'Engineering/Ufficio Tecnico Impianti.

La TPM odierna coinvolge profondamente anche le Funzioni Qualità, Sviluppo Prodotti ed Acquisti.

Come tale, la TPM é una disciplina orientata all'integrazione.
Infatti essa favorisce non solo l'integrazione di funzioni aziendali, ma anche l'integrazione di approcci, discipline e tecniche:


  • La TPM moderna applica in pieno la filosofia del Value Adding Management ed i suoi principii (--> approfondisci)
  • La TPM favorisce la produttività e si allea con le discipline eccellenti del caso, come il Lean Manufacturing (Produzione Snella - settore manifatturiero)(--> approfondisci), il Lean Project Management (Project Management Snello - settore cantieristica/costruzioni) (--> approfondisci), ed il Process Engineering (Ingegneria di Processo - settore servizi) (--> approfondisci)
  • La TPM si allea altresì con il Total Quality Management, e contribuisce appieno a raggiungere l'obiettivo zero difetti (--> approfondisci)
  • La TPM é orientata alle persone ed ai gruppi, e va "mano nella mano" con la disciplina Total Employee Involvement (Coinvolgimento Totale delle Persone) (--> approfondisci): cercando di incrementare le abilità, le conoscenze e la motivazione - stimolando l'uso del pensiero creativo e suggerendo modi nuovi di pensare, comunicare, relazionarsi e lavorare - richiedendo la partecipazione ed il coinvolgimento di persone a tutti i livelli, e favorendo il lavoro di gruppo - distribuendo uniformemente le responsabilità alle persone, e lanciando loro sfide costruttive.
  • Oggi, sotto l'angolo di visuale del Pensiero Snello (--> approfondisci), la TPM ha assunto appieno il ruolo di Disciplina Snella.


Ben pilotata dal Value Adding Management, ed abbastanza diversa dalla TPM tradizionale di Nakajima, la TPM odierna dedica attenzione primaria al valore generato da macchine, o da macchine e persone assieme.
La TPM zooma sul processo produttivo per assicurarsi che la giusta e corretta tecnologia venga utilizzata in un flusso di attività a valore aggiunto e senza spreco, e per garantire che tale tecnologia (macchine, impianti, attrezzature) contribuisca appieno al target primario di generazione di valore.
Come tale, un valido programma TPM prende avvio con un esame critico dei processi produttivi, vagliando la mole di valore aggiunto generata da ogni componente tecnologico, visto nel contesto globale ed assieme alle persone che ruotano attorno ad esso.

Come mai c'é questo "allargamento" di scopo nella TPM odierna, raffrontata alla TPM tradizionale ?
Perché l'industria é stracolma di "errori industriali". Perché ci sono casi in cui il meglio della TPM e sforzi notevoli sono stati dedicati a raggiungere condizioni operative ottimali ed elevati coefficienti di OEE - Overall Equipment Effectiveness (Efficacia Globale Impianti) per macchine o linee produttive che non avrebbero neanche dovuto essere là in primo luogo !! e perché ci sono casi in cui le macchine sono state rese estremamente funzionali ed affidabili per mezzo della TPM, ma trascurando la spreco colossale di manodopera "attorno" ad esse.....
La TPM tradizionale considera macchine o linee individuali, a sé stanti - la TPM odierna considera il processo intero in cui tali macchine operano.

Ovviamente, quando benefico, conveniente o pertinente, tutti gli strumenti della TPM tradizionale vengono utilizzati ed applicati:

  • La classificazione delle perdite relative a macchine ed impianti resta la stessa: le 6 grosse perdite (guasti macchina - set-up/cambi produzione - microfermate - funzionamento a capacità ridotta - difetti qualitativi di prodotto - perdite di resa all'avvio) vengono trattate oggi praticamente con gli stessi metodi della TPM tradizionale.
  • Il metodo di calcolo della OEE - Overall Equipment Effectiveness (Efficacia Globale Impianto) é leggermente diverso.
    Nella TPM tradizionale vengono considerati tre coefficienti principali che determinano l'OEE di una macchina od una linea:
    - il Coefficiente Operativo prende in considerazione riduzioni di OEE dovute a guasti e set-up
    - il Coefficiente di Performance prende in considerazione riduzioni di OEE dovute a microfermate e funzionamento a velocità ridotta
    - il Coefficiente di Qualità prende in considerazione riduzioni di OEE dovute a difettosità di prodotto e perdite di resa all'avvio
    Il loro prodotto é l'OEE della macchina considerata.

    Nella TPM odierna si possono e si dovrebbero introdurre due coefficienti addizionali nel calcolo dell'OEE, quando il caso lo suggerisca:
    - il Coefficiente di Igiene sul Lavoro, per prendere in considerazione aspetti infortunistici
    - il Coefficiente Ambientale, per considerare aspetti anti-inquinamento e di rispetto dell'ambiente
  • L'approccio alle perdite di tipo sporadico e cronico é identico, come identico é il metodo di trattamento delle perdite di tipo cronico.
  • L'approccio alla lotta contro le 6 grosse perdite é praticamente identico. Fa eccezione l'area set-up/cambi produzione, che dovrebbe essere gestita con la disciplina del Quick Change-Over (Cambio Rapido Produzione) (--> approfondisci) anziché con metodi di TPM tradizionale.
    Tutto il resto (l'approccio zero guasti - l'approccio zero difetti qualitativi - la minimizzazione delle microfermate - la metodologia di raggiungimento della capacità/velocità ottimale - la caccia alle perdite di resa ad avvio macchina) é praticamente identico.

    Va solo fatto un commento importante sull'argomento capacità/velocità macchina ottimale. La TPM tradizionale punta sempre a massimizzare la capacità produttiva di ogni macchina, per principio.
    La TPM moderna esamina criticamente la capacità produttiva di ogni macchina vista nel contesto del processo.
    In effetti é ben possibile e capita spesso (specialmente in aziende manifatturiere) che ci sia uno squilibrio di capacità produttiva tra macchine poste "in cascata" - per molte ragioni (scelta sbagliata di macchine ed impianti - metodo produttivo "a lotti" - ecc.).
    In tal situazione, massimizzare la capacità/velocità di ogni macchina non farebbe altro che aggiungere spreco a spreco ed aumentare il wip - work-in-progress.
    Pertanto, la TPM moderna si allea con i più sani principii del Lean Manufacturing, e cerca invece di "stabilizzare" la capacità produttiva dell'intero processo su un tasso pari a quello della macchina più lenta nella catena.
    Anche se a prima vista può sembrare un controsenso, questo é l'unico modo per assicurare una buona Produzione a Flusso. Ogni altra velocità produttiva non farebbe altro che mantenere lo squilibrio, creare colli di bottiglia, aumentare il wip ed incrementare lo spreco globale (vedasi anche: Lean Manufacturing --> approfondisci).
  • Il principio dell'autonomous maintenance (automanutenzione) é identico sia nella TPM tradizionale che in quella attuale.
    Il concetto chiave dell'automanutenzione é di far "crescere" gli operatori macchina, ed incrementare il loro know-how ed abilità assegnando loro l'esecuzione di attività base di manutenzione (pulizia "intelligente", lubrificazione, serraggi, piccole riparazioni, settaggi elementari, ispezioni programmate, ecc.). In tal modo, gli operatori imparano a "conoscere" bene le macchine, e sono presto in grado di individuare segnali anche deboli di "logorio" ed "usura", fin dagli stadi iniziali. Il che assicura interventi manutentivi più tempestivi e previene la crescita ed il propagarsi del deterioramento.
    L'automanutenzione é il "cuore" della TPM, e crea nuove frontiere nel processo di integrazione tra reparti e funzioni, primariamente tra produzione e manutenzione.
  • La Manutenzione Preventiva in particolare, e la Funzione Manutenzione in generale, sono viste sotto la stessa ottica sia dalla TPM tradizionale che da quella moderna.
    Ci sono dei cambiamenti nelle tecniche utilizzate (ovviamente), ma tutta la struttura organizzativa della Funzione Manutenzione é praticamente inalterata, come pure l'approccio alla Pianificazione della Manutenzione, all'impostazione di Standard di Manutenzione e delle relative Registrazioni.
  • Non ci sono differenze significative per quanto concerne l'utilizzo di discipline e tecniche "avanzate" quali la Manutenzione Predittiva, il Miglioramento della Manutenibilità e la Prevenzione della Manutenzione.
  • Altrettanto dicasi per tutta l'area Gestione Impianti, comprendente aspetti quali la Gestione Scorte e Ricambi, la Gestione della Riduzione Costi Impianti, e la Gestione Impianti lungo l'intero ciclo di vita.
  • Anche i metodi di Valutazione e Monitoraggio dell'Efficacia del ProgettoTPM sono praticamente identici.

In conclusione, la moderna TPM altro non é se non uno sviluppo logico della TPM tradizionale, sotto la luce guida del Value Adding Management.
 


Due messaggi di allerta alle PMI che puntano a migliorare radicalmente la performance globale dei loro impianti/tecnologia:

  • La TPM é una disciplina che deve essere personalizzata per un'impresa, e tagliata su misura da persone di quella impresa, tenendo in debita considerazione la sua cultura industriale.
    Un programma TPM anonimo o generico può fallire miseramente, specialmente in quei casi in cui si tenti di implementarlo senza il necessario impegno di tutte le persone del caso (la Direzione in primo luogo).
  • La TPM, da sola, non é una "bacchetta magica". Un programma TPM deve essere parte di un approccio globale ed integrato al Miglioramento della Performance aziendale. Come tale, un programma TPM deve essere lanciato in abbinata con altre discipline di miglioramento della performance, in primo luogo quelle relative alla Produttività, alla Qualità ed alla gestione Risorse Umane.

    Infine, un progetto TPM impostato senza la luce guida del Value Adding Management può risultare "handicappato".
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