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Carlo Scodanibbio - Consulenza all'Industria - Prospetti Sinottici - Performance world-class, snella, nella PMI 56
 
Lean Manufacturing - Produzione Snella


Il Lean Manufacturing (LM - in Italiano: Produzione Snella), é lo sviluppo logico ed "occidentalizzato" del Just-in-Time Giapponese, e rappresenta l'odierna disciplina eccellente per la gestione di "operations" manifatturiere di livello world class.
Il Lean Manufacturing é il braccio destro della disciplina del World Class Manufacturing.

Lean Manufacturing significa "produzione snella", snella perché "magra", senza grassi : ove i "grassi" sono gli sprechi.

Il Lean Manufacturing é anche l'applicazione operativa a processi produttivi manifatturieri della filosofia del Lean Thinking (Pensiero Snello) (--> approfondisci) e quella del Value Adding Management (--> approfondisci) nonché della disciplina del Process Engineering (Ingegneria di Processo) (--> approfondisci).
L'approccio snello consiste nell'ingegnerizzare nuovi processi produttivi manifatturieri - o ri-ingegnerizzare quelli già esistenti di tipo "tradizionale" - per ottenere livelli più elevati possibile di valore in output. Il che si ottiene eliminando dapprima (o riducendo al minimo) tutte le attività non a valore aggiunto presenti nei processi produttivi, e poi nel riorganizzare razionalmente tutte le rimanenti attività a valore aggiunto.

 
Il Lean Manufacturing mette fine a due tra i più rilevanti principii manifatturieri tradizionali:

  • il metodo produttivo push - rimpiazzandolo con il metodo pull
  • i concetti di lotto e lotto economico - rimpiazzandoli, ove possibile e fattibile, con il concetto di produzione a flusso

I METODI PRODUTTIVI PUSH E PULL
metodo produtivo push In ambiente produttivo di tipo push (letteralmente : spinto), i "pezzi" lavorati in un processo produttivo "precedente" vengono "trasferiti" (NB: trasferimento "forzato") al processo successivo indipendentemente dal fatto che la o le stazioni di processo sia o siano pronte a ricevere ed a lavorare tali pezzi.
Il che genera immediatamente WIP - work in progress (stock di prodotto "in attesa" di lavorazione).
E' anche possibile (ed abbastanza normale in ambiente push) che diversi lotti di pezzi prodotti da processi a monte si "accumulino" e vadano "in coda" prima di essere lavorati in un processo a valle.
In tutti i casi, c'é un problema di "attesa" temporale tra due processi lavorativi successivi, e ci può ben essere anche un problema di "rintracciamento" o "localizzazione" di lotti causato dal "parcheggio" prima delle lavorazioni a valle.
Come conseguenza, fabbricar prodotti in ambiente push diventa piuttosto complesso e richiede, per una gestione razionale delle cose, strumenti abbastanza sofisticati quali il RVP - Required Volume Planning, MRP1 - Materials Requirement Planning, MRP2 - Manufacturing Resources Planning, e simili.


metodo produttivo pull In ambiente produttivo di tipo pull (letteralmente: tirato), il processo a valle "tira" dal processo a monte solo quanto richiesto, al momento opportuno, e nella quantità voluta.
Niente succede a monte a meno che qualcosa non succeda a valle.
Il principio della catena del valore é applicato in pieno: c'é una relazione di tipo fornitore-cliente tra processi contigui.
Pianificare la produzione in tal modo é molto più semplice, immediato, umano.

Il famoso metodo Kanban (--> approfondisci) é un esempio (anche se non il più snello) di produzione tirata.

 

IL METODO LAVORATIVO A LOTTI CONTRO QUELLO A FLUSSO
L'era della "produzione di massa" degli anni '50 - '60 - '70 ha lasciato un'eredità culturale all'industria manifatturiera: i principii di lotto e lotto economico, inventati per fronteggiare un mercato non saturo caratterizzato da domanda superiore all'offerta, allo scopo di lenire l'impatto negativo dei tempi e costi di set-up e cambio produzione.
Poi, gradualmente, ci fu la "mutazione dei clienti", che infine divennero mostri.....

Ci sono grosse differenze tra uno stile di produzione a lotti ed uno stile di produzione a flusso.

produzione a lotti La situazione a lotti, in genere, é tipica quando si ha a che fare con una varietà di prodotti limitata e fabbricati in grossi lotti. I lotti debbono essere movimentati tra stazioni di processo. Ed i lotti, in genere, debbono restare "in attesa" prima di subire le lavorazioni a valle. Il che genera WIP. L'attenzione si concentra sull'efficienza di ogni punto di processo. Il flusso di materiali é "a singhiozzo" (movimentazione - stop - lavorazione - stop - movimentazione - ecc.).


produzione a flusso Lo stile produttivo a flusso é, in genere, adatto in situazioni in cui si ha a che fare con una larga varietà di prodotti fabbricati in piccoli lotti.
Nello stile a flusso, i punti di processo a valore aggiunto sono "vicini" ed in qualche modo intercollegati l'uno all'altro. La movimentazione di materiali richiesta tra punti di processo é minima o nulla. Non esistono "parcheggi" di materiali né associati tempi di attesa: i pezzi vengono immediatamente trasferiti al prossimo punto di processo (quindi, niente o pochissimo WIP). Il flusso, ogniqualvolta sia possibile, é di tipo one-piece flow (flusso a pezzo singolo: i pezzi da lavorare fluiscono tra punti di processo uno alla volta, individualmente), quindi flusso lineare, regolare, continuo. L'attenzione si concentra sull'efficienza dell'intero processo produttivo.

 

layout di tipo job-shop In genere, nelle operazioni a lotti, si adotta un layout produttivo di tipo job-shop (reparto specializzato).
Tale layout é di tipo "orizzontale": macchine simili sono raggruppate in aree ben definite, per effettuare lavorazioni specifiche di ugual natura, a lotti. Questo tipo di layout usa parecchia superficie, soprattutto a causa delle aree di parcheggio dei lotti.


layout di tipo flow shop Un layout di tipo flow-shop (letteralmente: officina a flusso) é ben adatto ad operazioni produttive a flusso.
Tal tipo di layout é "verticale". Macchine diverse (o punti di processo diversi) sono posizionate secondo la sequenza di processo, e disposte in modo tale da permettere un flusso continuo di pezzi dall'una all'altra.
Lo spazio richiesto é minimo, visto che non é necessario "parcheggiare" niente, salvo al punto di entrata e quello di uscita del flow-shop. Nella situazione ideale l'intera fabbrica é un flow-shop unico: le materie prime entrano da un lato, ed i prodotti finiti escono dall'altro.

 

operatori e produzione a lotti In operazioni a lotti, generalmente eseguite in un tipo di layout job-shop, gli operatori sono quasi sempre specializzati, mono-abilità e mono-funzione.

Il che é un'applicazione diretta dei principii di Smith sulla divisione del lavoro.


operatori e produzione a flusso In operazioni a flusso, generalmente eseguite in un layout di tipo flow-shop, gli operatori sono sempre multi-abilità e multi-funzione, capaci di operare macchine diverse ed eseguire attività lavorative diverse.

Il che é una applicazione diretta dei principii del Process Engineering (Ingegneria di Processo) e dell'integrazione del lavoro.

 


Ci sono altre grosse differenze sostanziali tra i due stili produttivi:

- lo stock in processo (WIP) può essere molto alto in operazioni a lotti, mentre può essere ridotto drasticamente in operazioni a flusso.

- tutti i tempi (lead times) sono generalmente alti in operazioni a lotti. Mentre il throughput time (tempo di attraversamento) può essere ridotto ai minimi termini in operazioni a flusso (in teoria, può essere ridotto alla semplice sommatoria dei tempi di processo a valore aggiunto).

- lo stile a lotti in generale é basato sul controllo qualità, mentre lo stile a flusso punta sempre all'assicurazione qualità nel processo: i necessari controlli vengono eseguiti dai medesimi operatori multi-funzione che eseguono le lavorazioni.

- macchine e linee produttive per operazioni a lotti sono in genere: di elevata capacità produttiva, di grosse dimensioni, costose, difficili da spostare, lunghe da riattrezzare per cambi produzione, complesse da mantenere in condizioni ottimali di funzionamento, ed operate da operatori specializzati mono-funzione. L'attenzione focale é sull'efficienza (tempo ciclo ridottissimo).
- le macchine ed attrezzature per operazioni a flusso invece sono: di capacità ridotta (velocità adeguata per ottemperare al flusso produttivo), compatte, specializzate o dedicate, non così costose, facilmente spostabili da un punto all'altro, facili da riattrezzare velocemente per cambi produzione, facili e semplici da mantenere, operate da operatori multi-funzione. L'attenzione focale é sulla qualità.         (---> continua)

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