".........in un mondo in rapido cambiamento, caratterizzato da confini sempre più evanescenti e da elevata concorrenza di tipo "globale", ogni Impresa Manifatturiera, compresa la Piccola e Media Impresa (PMI), può e dovrebbe oggi mirare ad avere una performance industriale pari a quella dei 'migliori della classe'....."
argomenti principali del corso
- Performance Industriale: definizione e metodi di misura. Approcci al miglioramento della Performance. La Performance World-Class nell'Industria Manifatturiera oggi si chiama: World Class Manufacturing (WCM) - che cos'é il WCM, e perché é così importante.
- Il Value Adding Management nell'Industria Manifatturiera: la luce guida e la filosofia operativa del nuovo millennio. Come gestire i processi per massimizzare il valore ed eliminare gli sprechi. (--> approfondisci).
La relazione odierna tra valore, produttività e qualità. Come si può "ri-ingegnerizzare" un'impresa sì da avere alti livelli di valore in output.
- Il WCM si basa su un approccio "world-class" al Mercato e su un tipo di rapporto "world-class" con i Clienti. L'Orientamento al Cliente é la "chiave": e la tua impresa, é orientata al Cliente ? (--> approfondisci)
- Il WCM significa anche sviluppare prodotti "world-class". Ed i prodotti della tua azienda, sono come i clienti li vogliono, o quelli di cui hanno bisogno, o comunque come se li aspettano ? Come fare, oggi, a concepire, sviluppare, progettare, migliorare, modificare ed industrializzare velocemente i prodotti in modo che soddisfino appieno i clienti (--> approfondisci). Il concetto basilare di "prodotto totale".
- Il WCM significa Operations e Metodi Produttivi "world-class". Quali sono le discipline eccellenti del caso per aziende manifatturiere: quali sono disponibili, e come usarle con efficacia (--> approfondisci).
- I Sistemi Produttivi - I modelli di Operations "batch" e "line" - I metodi produttivi "push" e "pull" (--> approfondisci) - L'approccio kanban alla produzione tirata (--> approfondisci).
- Analisi dei tempi e costi di un Processo Produttivo manifatturiero : come identificare attività a valore aggiunto e non a valore aggiunto (--> approfondisci) - Studio di casi reali: "riesci a vedere lo spreco ?"
- L'obiettivo : Produzione a Flusso, ossia produzione "tirata" e senza sprechi (--> approfondisci).
- Il nesso tra il JIT-Just in Time, il LM-Lean Manufacturing (Produzione Snella) e la Flow Production (Produzione a Flusso) (--> approfondisci)
- Il sistema di produzione a piccoli lotti: più piccolo é il lotto, minore é lo spreco!! - Simulazione: Produzione a pezzo-singolo - Studio di casi reali: Flusso a pezzo-singolo contro Produzione a lotti
- La disciplina Systematic Elimination of Waste (Eliminazione Sistematica degli Sprechi) nell'industria manifatturiera (--> approfondisci) - Cos'é lo spreco : classificazione degli sprechi - L'approccio SOPO (Selezione - Ordine - Pulizia - Obbedienza) (--> approfondisci), drivato dalle 5S Giapponesi, come punto di partenza per combattere gli sprechi - Come bloccare la proliferazione degli sprechi - Come eliminare lo spreco in maniera definitiva (--> approfondisci).
- La Produzione a Flusso in 3 situazioni diverse: ad alto utilizzo di manodopera - altamente automatizzata o meccanizzata - combinazione delle due. Studio di casi reali.
- La faccenda degli stock : per quale strana ragione lo stock si ammucchia e cresce a dismisura e, talvolta, inonda e sommerge l'intero stabilimento ?
- Quali sono i prerequisiti necessari per attuare la Produzione a Flusso, e quali sono le sue "regole d'oro" (--> approfondisci). Come abbattere drasticamente tutti i tempi (e, soprattutto, il tempo di attraversamento) con la Produzione a Flusso. Motto: "produci e consegna oggi quel che i clienti hanno ordinato ieri".
- La Produzione a flusso non é adatta a tutte le aziende. E' adatta alla tua ? Studi di Analisi Prodotti-Volumi - di Mappatura del Processo - di Rasatura a zero del Processo (--> approfondisci).
- La Produzione a Cella e la tecnica del Group Technology - Progettazione di Celle : principii e tecniche. Come migliorare la produttività del 35% in media, optando per la Produzione a Cella ed eliminando in tal modo la maggior parte degli sprechi. Produzione a Flusso Continuo. (--> approfondisci).
- Il bisogno di Cambi Produzione e Riattrezzaggi Rapidi in ambito Lean Manufacturing. Perché il principio "tradizionale" del Lotto Economico é da considerare ormai obsoleto.
- Andiamo al cinema: effetti negativi di cambi e riattrezzaggi "lunghi". Il fenomeno "proliferazione degli stock". Effetti negativi sul morale delle persone. Risultato finale: "pigrizia mentale".
- Simulazione: perché un cambio produzione tradizionale prende così tanto tempo.
- Le basi della disciplina Quick Change-Over (QCO - Riattrezzaggio e Cambio Produzione Rapido): miglioramento creativo in gruppo alle attività di set-up. (--> approfondisci)
- Tecniche, strumenti e trucchetti del Quick Change-Over: Attività di cambio "in parallelo" - "Viti e dadi sono il nemico pubblico N. 1" - Ricorrere ad altri modi di serraggio - Eliminazione di ogni spreco "insito" in attività di set-up - Perché utilizzare la video camera.
- La pianificazione di un programma di QCO: esso va sempre visto come un "progetto", e gestito come tale.
- La disciplina Total Productive Maintenance nell'industria manifatturiera (--> approfondisci).
Oggi, la competitività industriale é basata sul motto: "Prima i Metodi, poi la Tecnologia". Quali sono i principii più attuali di gestione di Impianti, Macchine ed Attrezzature di Produzione. Come evitare errori tecnologici macroscopici (il tipico "vicolo cieco super-star-galactica"....). Come dovrebbe essere il layout ideale di Macchine ed Impianti per poter implementare con successo la Produzione a Flusso ed aprire la porta al Lean Manufacturing (--> approfondisci).
Come applicare tecniche di Systematic Elimination of Waste (Eliminazione Sistematica degli Sprechi) in processi produttivi meccanizzati/automatizzati in modo considerevole (--> approfondisci). Come creare una valida armonia tra persone e macchine in un sistema produttivo, per far sì che l'output sia colmo di valore aggiunto.
- Quali sono le differenze principali tra la TPM tradizionale e la TPM odierna.
- Gli obiettivi della TPM odierna : massimizzazione della Efficacia ed Efficienza degli Impianti e del valore aggiunto - eliminazione di ogni tipo di spreco relativo ad Impianti e Macchine - coinvolgimento elevato di tutte le persone che scelgono, acquistano, progettano, operano e mantengono Impianti e Macchine - gestione Impianti ottimale attraverso tutto il loro "ciclo di vita" - gestione ottimale dei parametri Sicurezza sul Lavoro e Protezione Ambientale.
- Come si calcola la Overall Equipment Effectiveness (OEE - Efficacia Globale Impianti) ed il valore aggiunto. Come individuare e quantificare le 6 grosse perdite relative ad Impianti e Macchine di produzione. Andiamo al cinema: come "vedere" lo spreco di manodopera "vicino" od "attorno" a Macchine ed Impianti.
- Classificazione delle Perdite relative agli Impianti. Come differenziare tra perdite croniche e perdite sporadiche. Perché certe perdite vengono trascurate, o non identificate, o non misurate, o sottovalutate, o ignorate, o comunque non gestite come tali: come far penetrare una mentalità nuova ed una cultura industriale adeguata nel personale, a tutti i livelli. Presentazione ed analisi operativa di tutte le tecniche TPM che possono essere utilizzate con successo per l'eliminazione o la riduzione drastica delle Perdite.
- Lotta al guasto: l'approccio odierno é "le macchine non si devono rompere". Come far sì che gli operatori macchina contribuiscano a tal risultato. L'approccio TPM a zero guasti.
- Lotta alle perdite di resa all'avvio. Lotta alle microfermate ed attese. Lotta alla riduzione di produttività associata con l'operazione macchina a capacità/velocità ridotta. Eliminazione di difettosità e non conformità qualitative del prodotto in output: come raggiungere il traguardo zero difetti con metodi Poka-Yoke (--> approfondisci).
- Il segreto principale della TPM é il coinvolgimento elevato degli operatori macchina e l'aumento delle loro responsabilità: cos'é la Autonomous Maintenance (Automanutenzione), il "cuore" della TPM. Principii base di Automanutenzione. Addestramento e Formazione per l'implementazione di un sano Programma TPM - TPM per personale di produzione e supervisori/capi reparto - TPM per personale Tecnico/Engineering: l'approccio odierno alla scelta e progettazione di Impianti, Macchine ed Attrezzature di Produzione.
- Il nuovo ruolo del Reparto manutenzione. Come incrementare la collaborazione tra personale di Produzione e personale di Manutenzione. Come ristrutturare un'azienda intera sulla base di persone multi-abilità, multi-perizia e multi-funzione. E, come tale, come ridurre in modo significativo tutti gli sprechi associati alle persone.
- Gli aspetti principali della Manutenzione Preventiva odierna: Standardizzazione - Pianificazione - Registrazioni. Aspetti economici della Manutenzione: come ridurre in modo considerevole tutte le spese di manutenzione.
- Come impostare, pianificare e lanciare un progetto di introduzione della TPM. Andiamo al cinema: come portare un coefficiente OEE dal 30% al 90% in 6 mesi.
- Come misurare l'efficacia di un programma TPM. Come controllarne i progressi per mezzo di una radar-chart
- ....ed un bel giorno la confusione sollevata dal polverone finì.... Come é cambiata la disciplina del TQM - Total Quality Management negli ultimi 20 anni, e cosa ne é di essa oggigiorno. I principii cardine della TQM odierna (--> approfondisci).
- La relazione tra Assicurazione della Qualità e Total Quality Management. E' veramente così di beneficio il sistema ISO di Assicurazione della Qualità ? E quand'é che un'impresa dovrebbe muoversi su un cammino verso la qualità di tipo "top-down", stile ISO, e quando di tipo "bottom-up", stile kaizen? E possono essere combinati i due approcci ? Come armonizzare un Sistema di Assicurazione Qualità ISO con un Sistema TQM, in modo da azzerare le difettosità e non-conformità.
- Il Controllo di Qualità ed il Controllo Statistico di Processo: sono morti, od ancora vivi? In quali casi ne abbiamo ancora bisogno?
- I 5 possibili livelli di risultato in ambito qualità: oggi dobbiamo puntare al livello 5 (zero difetti). La Metodologia 6-Sigma, tesa a ridurre drasticamente la difettosità e variabilità dei processi, richiede sforzi e dispendio di energie notevoli (--> approfondisci). In quali casi utilizzarla efficacemente. Come progredire in direzione zero-difetti per mezzo di metodi Poka-Yoke (--> approfondisci). Andiamo al cinema: zero difetti nel settore auto.
- Perché la qualità e la produttività sono i due lati della stessa medaglia e dovrebbero migliorare simultaneamente. Il Miglioramento continuo e sistematico della Performance: l'approccio kaizen rivisto per il mondo industriale d'occidente. Ossia, miglioramento per mezzo dell'energia mentale delle persone (--> approfondisci).
Strumenti e tecniche per il miglioramento continuo: dal Problem Solving tradizionale ai nuovi 7 Strumenti (--> approfondisci). Workshop: esercitazione in gruppo per aumentare la produttività e contemporaneamente puntare al traguardo zero difetti.
- Gli aspetti culturali della Qualità e la relazione odierna tra Total Quality Management e Value Management
- Come introdurre il Lean Manufacturing nell'industria manifatturiera : cominciando da monte o da valle? Si può riuscire ad estendere la Produzione a Flusso Continuo a tutto il processo produttivo? Il compromesso: sistema "push/pull" misto. Dove posizionare il punto di accoppiamento tra il sistema "push/lotti" ed il sistema "pull/flusso". Principi di Produzione a Flusso per l'industria a Processo Continuo e per la fabbrica ad elevato contenuto di meccanizzazione ed automazione.
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La disciplina del Value Stream Management: un approccio integrato all'introduzione ed implementazione di pratiche snelle. Il suo braccio destro: il Value Stream Mapping, uno strumento pratico ed utile sia ai Team di miglioramento che alla Direzione. Lo storyboard ed il Piano Mastro di Progetto Snello. (--> approfondisci)
- In ambiente Lean Manufacturing é necessario uno stile nuovo di rapporto con i Fornitori. Valutazione, Classificazione e Miglioramento dei Fornitori. L'approccio snello alla gestione della Supply Chain. E la cosiddetta comakership, é adatta alla tua azienda?
- Lo sviluppo delle Strategie Organizzative lungo la nostra storia industriale. Aspetti delle Strategie Organizzative degli anni 2000. Qualé la relazione tra le Strategie Organizzative di un'azienda e la sua Strategia di Gestione e Sviluppo delle Risorse Umane (--> approfondisci). Workshop : passare allo "scanner" una Struttura Organizzativa e definire la Strategia di Gestione RU più idonea. Come armonizzare la Strategia di Gestione RU con la cultura d'impresa, lo stile di management, l'approccio al cliente, il rapporto con i fornitori, ed i metodi produttivi nelle Operations.
- Il TEI - Total Employee Involvement (Coinvolgimento Totale del Personale) é la disciplina eccellente per gestire le RU in un ambiente world class. Quali sono i principii cardine del TEI (--> approfondisci).
Ed il TEI, é adatto a tutte le imprese?
- I parametri principali della performance delle persone: Qualità - Produttività - Responsabilità - Impegno - Creatività - Accettazione della Sfida. Perché non tutte le persone hanno una performance adeguata - perché tutte le tecniche tradizionali di management e motivazionali sono carenti, e spesso falliscono..... Perché la comunicazione é così difficile, e perché nella maggior parte delle aziende ci sono problemi di comunicazione. Sono forse obsoleti, i metodi tradizionali di management e leadership? Dallo "schema di suggerimenti" alla "partecipazione totale". Come generare interesse e coinvolgimento nelle persone: qual'é l'ingrediente segreto che manca?
- Andiamo al cinema: persone al lavoro, in Operations di tipo tradizionale - perché la frustrazione e la demotivazione sono così elevate. La chiave é l'orientamento al valore. Come trasmettere sani concetti base di Value Adding Management alle persone (--> approfondisci). Come inserire le persone in processi impostati per generare valore (--> approfondisci). Come ottenere livelli elevati di partecipazione, impegno, responsabilità, adattabilità, flessibilità, attenzione e dedizione al lavoro da persone di ogni livello. Come evolversi da uno status di "descrizione dei compiti" ad uno di "descrizione del processo". I fattori multi-abilità e multi-funzione. Empowerment : é questa la soluzione ? Come passare da Managers ad Allenatori: quali sono i prerequisiti.
- Nell'impresa di oggi servono gruppi e lavoro di gruppo. Tipologia dei gruppi: Team, Team di Progetto, Team di Miglioramento, Team interfunzionali, Team di Re-Engineering. Principii e regole per un lavoro di gruppo efficiente ed efficace. Workshop: come incrementare l'efficacia del lavoro di gruppo. Qual'é la relazione tra il TEI ed il lavoro di gruppo - come possono essere di beneficio reciproco.
- Come restituire orgoglio e dignità professionale alle persone che lavorano: il modello Figaro per un'attuazione pratica del Total Employee Involvement (--> approfondisci).
- Nelle aziende di calibro world class il modello TEI sembra non essere più sufficiente. Quel che serve é uno stile di performance più "imprenditoriale". Il modello del Venditore di Gelati per un'attuazione pratica della disciplina Total Employee Performance (--> approfondisci). Nuovi orizzonti si aprono nell'area Strutture Organizzative: l'estrapolazione del Modello Italiano della "piccola impresa" nell'impresa, ovvero "small and simple is beautiful" (piccolo e semplice é bello).
- Ma é proprio vero che la soddisfazione sul lavoro é un mito ? Andiamo al cinema: persone al lavoro e soddisfazione sul lavoro. Perché le imprese world class sono costruite su solide basi di soddisfazione sul lavoro di alto livello, e per tutti.
- L'importanza strategica del coinvolgimento diretto della Direzione Aziendale per ottenere validi miglioramenti di Performance con l'approccio del World-Class Manufacturing. La seconda rivoluzione industriale é alle porte: come prepararsi alle sfide del nuovo millennio.
durata del corso
Durata tipica: 32 ore
obiettivi del corso
Questo corso, molto completo e piuttosto intenso, é una presentazione pratica ed approfondita dello scenario del World-Class Manufacturing.
Esso illustra i prerequisiti culturali necessari al "passaggio" verso livelli world class nell'industria manifatturiera, come pure le discipline operative che dovrebbero essere adottate e praticate per tal scopo.
Questo corso é progettato per:
- sensibilizzare i partecipanti sulla importanza strategica di puntare a livelli elevati di Performance in una situazione "globalizzata"
- mettere i partecipanti in grado di familiarizzare con i principii necessari per capire, misurare, autovalutare e controllare la Performance Industriale
- fornire ai partecipanti una panoramica dettagliata della filosofia, discipline e tecniche "eccellenti" disponibili a tutte le aziende manifatturiere per operare a livello world class, ed illustrare i metodi che possono e dovrebbero essere adottati per percorrere un cammino di miglioramento continuo della Performance
- sottolineare l'importanza di un approccio "olistico" ed integrato alla Performance, mirando a risultati sia di breve termine, che medio-lungo
- e sottolineare altresì la necessità di una forte e moderna cultura industriale quale prerequisito per avviare ogni azienda manifatturiera verso traguardi di performance sempre più ambiti
Il corso é altamente interattivo e ricco di esercitazioni pratiche e studio di casi reali
a chi é indirizzato il corso
Il corso é tagliato su misura per: Imprenditori e Proprietari d'azienda, Direttori Generali, Manager di alto livello (nelle funzioni della Qualità, Operations, Produzione, Impianti e Manutenzione, Commerciale, Marketing, Acquisti, Risorse Umane....) nell'Industria Manifatturiera.
Carlo Scodanibbio offre anche un workshop introduttivo sul World Class Manufacturing, della durata di mezza giornata. Per ulteriori dettagli fare click qui.
ulteriori chiarimenti
Per richiedere ulteriori delucidazioni su questo corso si prega di utilizzare il seguente modulario:
(le aree marcate * devono essere compilate)
Grazie - questa richiesta verrà evasa quanto prima.
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Per saperne di più sull'approccio di Carlo Scodanibbio alla formazione fai click qui.
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