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Performance World-Class - Didattico 05
Applicazione di principi snelli in settori diversi da quello manifatturiero
Rottamazione di lattine - Conclusioni
by Carlo Scodanibbio

APPLICAZIONE DI PRINCIPI SNELLI IN SETTORI DIVERSI DA QUELLO MANIFATTURIERO
ROTTAMAZIONE DI LATTINE - CONCLUSIONI


Analisi
In un caso di questo tipo, l'obiettivo primario é di eliminare lo "spreco" di base, rappresentato dalla doppia e tripla movimentazione di prodotto (lattine da compattare). Nello "stato presente", le lattine fornite vengono maneggiate:

  • durante le operazioni di scarico dal camioncino del fornitore e la successiva pesatura (movimentazione necessaria)
  • quando i sacconi, sacchettini, ecc. vengono buttati nella zona di raccolta (movimentazione necessaria, ma può essere organizzata diversamente)
  • per la cernita, nella zona di accumulo (movimentazione necessaria, ma può essere resa più efficiente)
  • per il carico della tramoggia (movimentazione necessaria, ma può essere resa più efficiente)

Una soluzione snella deve mirare ad ottenere un flusso di materiali il più continuo possibile.
Da cui derivano gli steps di miglioramento del processo che vennero effettivamente adottati.
NB: la soluzione adottata non é né la più snella né la migliore in assoluto, é semplicemente una soluzione che venne giudicata ottimale nelle circostanze dal management della ditta di rottamazione.

  • Visto che i fornitori sono molto collaborativi, si può loro richiedere di posizionare i materiali, ormai scaricati e pesati, in aree "dedicate" (cosa che fanno in ogni caso, ma alla rinfusa). Questo vale sia per le lattine, che per gli altri materiali (in questo didattico non vengono considerate le azioni di miglioramento che interessarono i processi di rottamazione di rame, alluminio ed inox).
  • Pertanto, l'intera zona di accumulo e lavorazione lattine va riprogettata.
  • Area "dedicata" significa: tale da facilitare operazioni di processo a flusso il più possibile continuo. Visto che le attività che consumano più ore uomo nello stato presente sono l'attività di cernita e quella di carico della tramoggia, questa zona "dedicata" dovrebbe essere il più vicino possibile proprio alla tramoggia, il che farà sì che il flusso si stabilisca.
  • Inoltre: lo stile attuale di cernita é primitivo, caotico e costoso in termini di ore uomo impegnate - il che é dovuto al fatto che la cernita viene fatta "dentro" il mucchio di lattine e sacchi, con gli addetti che lavorano tra le lattine.
    Ciò non é assolutamente ergonomico: gli addetti "sprecano" parecchio tempo a piegarsi, ad afferrare sacchettini di lattine e pacchi avvolti in carta di giornale, ad aprirli mentre stanno in piedi, a buttare lattine ormai pulite nel mucchio e rifiuti nello scatolone (con ottime possibilità che i rifiuti si mescolino con le lattine.....), ecc.
    Un modo molto più ergonomico di effettuare la cernita é di farlo all'altezza giusta, in questo caso al livello della bocca della tramoggia (od appena al di sopra).
  • Questo comporta creare un piano di lavoro a +- 1,2 m. dal livello del pavimento: e questa é un'altezza buona per lavorare ergonomicamente, magari fornendo all'addetto una pedana di circa 15 cm. di altezza.
  • Il che conduce all'idea di riprogettare in toto la zona di accumulo di sacconi e sacchettini (NB: solo contenitori, non lattine!). Sono i sacconi e sacchettini che faranno da polmone di scorta (come richiesto dall'aleatorietà della data di arrivo di container marini) non le lattine in mucchio!
    Ovviamente, per creare le condizioni necessarie al flusso, tale zona di accumulo deve essere allo stesso livello (o poco sopra) del piano di lavoro, ossia a circa 1,2 m. dal livello del pavimento: in questo modo, i sacconi, sacchettini e pacchi in carta da giornale possono essere aperti sul piano di lavoro vicino alla bocca della tramoggia, e la cernita effettuata sullo stesso piano.
    A cernita effettuata, le lattine vengono fatte "scivolare" (spinte) entro la bocca della tramoggia, ed i rifiuti fatti scivolare parimenti entro apposito contenitore rifiuti. I sacconi vengono vuotati direttamente nella tramoggia, verso cui vengono portati facendoli "scivolare" sul piano di lavoro.
    La parola chiave é: "scivolare".

Le viste (pianta e prospetto) dello "stato futuro" sono qui sotto:

rottamazione lattine - stato futuro - pianta
rottamazione lattine - stato futuro - prospetto

Le caratteristiche principali dello stato futuro sono:

  • L'intera zona di accumulo di tutti i materiali (alluminio, rame, inox - ed ovviamente lattine) é stata riprogettata: nello stato futuro ci sono aree "dedicate" a ciascuno di questi tipi di materiali (in questo didattico prendiamo in considerazione solo la zona "lattine").
  • Per i materiali non ferrosi (escluse le lattine) ci sono 2 carrelli per ogni tipo di materiale, che costituiscono la zona di accumulo "a rotazione" per quel materiale. Quando un carrello é pieno, viene portato alla pressa per la lavorazione - l'altro carrello funge da polmone di accumulo.
  • Per le lattine viene creata una zona di accumulo fissa - necessario, visti i volumi in gioco. Le zone di accumulo sono in effetti due: una per forniture "pulite" ed una per forniture "sporche".
    Entrambe le zone di accumulo, poste su un soppalco di legno, hanno il pavimento con una certa inclinazione, allo scopo di sfruttare la gravità per la discesa dei contenitori (sacconi, sacchetti e pacchi in carta di giornale).
    Entrambe le zone hanno pavimenti e pareti laterali di truciolato (semplice ed economico), nonché un "fermo" frontale di altezza opportuna per prevenire la caduta libera dei contenitori.
  • Tra le 2 zone di accumulo e la tramoggia ci sono due "piani di lavoro". Su uno di essi viene fatta la "cernita" (per le forniture "sporche") - indi le lattine "pulite" vengono spinte e fatte scivolare nella tramoggia. L'altro serve solo da piano di appoggio temporaneo per l'apertura di sacconi di forniture "pulite": il saccone viene letteralmente "sventrato" e le lattine rovesciate nella tramoggia.
  • Con questo tipo di layout é possibile ri-ingegnerizzare e razionalizzare l'intero processo di lavorazione delle lattine.
    Allo scopo si fa un'analisi del Tempo di Takt.
  • Se si lavorasse 5 giorni alla settimana solo lattine, il Tempo di Takt sarebbe di circa 13 minuti per pacco di lattine compattate. Ecco il calcolo: @ 7 ore nette di lavoro al giorno = 420 minuti al giorno = 2100 minuti/settimana - numero pacchi medio da produrre 160 (due pallet) - Tempo di Takt = 2100/160 = 13,1 minuti per pacco.
  • In effetti si lavorano lattine per un totale medio di due giorni alla settimana. Il Tempo di Takt reale é allora = 840/160 = 5,25 minuti per pacco in uscita.
    Questo significa che, sia che si lavorino lattine in continuazione per 2 giorni, sia che le si lavori a ritmo irregolare scaglionato sull'intera settimana ma per un totale di 14 ore nette (2 giorni) di lavoro alla settimana, ci sono a disposizione oltre 5 minuti per pacco per poter far fronte alla domanda. (*)
  • Il fatto che ci siano ben oltre 5 minuti a disposizione per produrre un pacco di lattine compattate (ciclo: cernita lattine sporche - o svuotamento lattine pulite - caricamento del vano di carico - compattazione - martellamento angoli pacco - posizionamento pacco sul pallet), fa concludere che un solo addetto può fare in maniera confortevole tutto il lavoro.
    Il nuovo layout facilita molto le cose: l'addetto può spostarsi facilmente tra lato frontale pressa e piani di lavoro - caricare la tramoggia dopo eventuale cernita, gettando rifiuti nel contenitore - far partire il convogliatore di carico azionandolo dai bottoni di comando posti sulla sua fiancata, sulla via del ritorno al lato frontale della macchina - far partire la pressa (dando prima una rimestata veloce alle lattine nel vano di carico) - fare un'altra cernita mentre la macchina compatta automaticamente - a fine compattazione, far scivolare il pacco prodotto sul convogliatore a rulli folli, martellarne gli angoli e metterlo sul pallet.
    5 minuti bastano ed avanzano per tutto ciò!
  • Ma allora, perché ci volevano 3 addetti per fare tale lavoro? Perché nello stato precedente, lo spreco di ore uomo era enorme, esattamente il 70% (da calcoli effettuati) dell'intero tempo a disposizione. Dove si annidava lo spreco? Nel movimentare e rimovimentare, nello spostarsi, nel frugare, nel commettere errori (mischiare cannucce con lattine pulite, ad esempio), nel chiacchierare, nell'aspettare, nel vagare.... (tutte attività non a valore aggiunto!).
  • Ma anche nello stato futuro ci sono molte attività non a valore aggiunto, commenterà il lettore attento....
    Verissimo, c'é ancora parecchio da camminare (che comunque fa bene alla salute). Il camminare e lo spostarsi si potrebbe ridurre di molto con un layout molto più costoso, ed inoltre duplicando i comandi di azionamento della pressa, in modo che la si possa far partire anche dai piani di lavoro e cernita. Quest'ultima eventualità fu effettivamente presa in esame, ma fu il capo squadra a considerarla non necessaria (camminare, appunto, fa bene alla salute....). Ed inoltre il management decise di optare per una soluzione semplice, economica, e realizzabile in breve tempo.
  • E gli altri due addetti? Come già detto, c'era bisogno di extra forza lavoro in altre aree lavorative adiacenti.
    Ovviamente, e specialmente durante i periodi di punta (fornitori che arrivano contemporaneamente), gli altri due addetti sono sempre a portata di voce per dare la classica "mano". La parola d'ordine, in operazioni di questo tipo, é "flessibilità".
    E a riguardo del fattore "flessibilità", anche gli altri 2 addetti vennero addestrati all'utilizzo della pressa scopo ottenere elevata intercambiabilità.
  • Ultimo commento: come mai non fu considerata una soluzione più automatizzata?
    Per due ragioni: 1) costo e 2) giudicata non necessaria nelle circostanze operative (operazioni di rottamazione). A parte il costo, una soluzione tecnologicamente più avanzata non avrebbe portato molti vantaggi: avrebbe in ogni casi richiesto la presenza di un operatore, e la manutenzione sarebbe stata di livello più sofisticato.
    Ancora una volta é provato il "motto" principe del Pensiero Snello: "simple is beautiful" (semplice é bello).

(*) CIRCA IL TEMPO DI TAKT
In questo caso particolare, il Tempo di Takt non é stato applicato come concetto, né calcolato, in maniera "canonica".
La definizione di Tempo di Takt é = domanda del mercato/tempo disponibile.

In questo caso é stato invece considerato il rapporto offerta dei fornitori/tempo disponibile.
Ciononostante, il suo utilizzo in tal guisa é perfettamente valido: in fin dei conti, il Tempo di Takt non fa altro che impostare la velocità o ritmo della produzione....

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