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Value Adding Management
Systematic Elimination of Waste


COME DISTINGUERE ATTIVITA' A VALORE AGGIUNTO E NON
Nei processi operativi d'impresa (in ogni settore industriale), ci sono due cose che possono accadere in ogni momento: l'una è che si aggiunga valore - l'altra è che non lo si aggiunga. Ognuna delle due possibilità esclude automaticamente l'altra.
Per cui, se si scatta "un'istantanea" di una situazione operativa in momenti del tutto casuali, è possibile vedere che:

analisi dei tempi di processo 1) Si aggiunge Valore - oppure

2) stanno avvenendo altre "cose": "cose" tipo aspettare, trasportare, o controllare - "cose" fatte da persone, da macchine (od attrezzature), o da persone e macchine in combinazione, o persino da nessuno.

Tutte queste "cose" hanno due caratteristiche in comune: consumano tempo - costano soldi.

Se si fa an'analisi più approfondita di tali "cose", ci si accorge che esse non aggiungono valore al prodotto finito od al servizio reso. Una alla volta:

SET-UP
Un'attività di set-up significa: "settare", preparare, approntare, impostare una macchina, una linea produttiva, un'officina, gli sportelli di una banca, i banconi di un supermercato, un computer, un programma software - significa effettuare un "cambio produzione", da un'operazione produttiva ad un'altra - significa "riattrezzare" una macchina, una linea..... - significa prepararsi ed organizzarsi: a lavorare, a produrre (la fase di "pre-riscaldo" di linee, macchine, persone) - significa "chiuder bottega" a fine giornata od a fine turno (sbadigliando per 10 minuti mentre si fanno le ultime pulizie e ci si appresta ad andare a casa.....) - significa quell'intervallo di tempo prima di un'operazione produttiva, od a fine operazione produttiva, o tra operazioni produttive in cui si fanno cose necessarie, ma non a valore aggiunto.
Infatti, durante un'attività od operazione di set-up, il tempo trascorre, ci sono dei costi, ma non si aggiunge valore al prodotto o servizio in output.
Sono certo che in parecchi non saranno d'accordo con quanto detto, ma la bruta realtà resta tale e quale: attività od operazioni di set-up non aggiungono valore. Alcune sono necessarie, addirittura indispensabili. Ma non aggiungono valore. Punto e basta.

MAGAZZINAGGIO
Significa: tenere in magazzino merci, materie prime, materiali vari, prodotti finiti - significa "parcheggiare" "cose" (materiali, componenti, prodotti, pezzi di carta, stampati....) fino al momento del loro utilizzo - significa "archiviare" (qualunque cosa) - significa "tenere in sospeso" (qualunque cosa) - ecc.
Ancora una volta, attività od "avvenimenti" di questo genere occupano o consumano tempo, costano denaro, ma non aggiungono valore al prodotto/servizio in output.

TRASPORTI INTERNI E MOVIMENTAZIONI
Significa: maneggiare, convogliare, trasportare, muovere, rimuovere, spostare, merci, materiali, prodotti, pezzi di carta..... a mano, a mezzo transpallet, con muletti, gru o carri ponte, per posta pneumatica... - significa sollevare, abbassare, metter giù, posizionare, collocare.... - significa spostamento o muoversi di persone (per qualsivoglia ragione) - significa trasmettere, far avere a destino, inviare, mandare (informazioni, pezzi di carta, modulistica, ecc. da ufficio A ad ufficio B...) - ecc. ecc.
Muovere o trasportare cose o persone consuma tempo e costa denaro. Ma che valore viene aggiunto da questo tipo di attività al prodotto/servizio ?
Sicuramente non è facile spiegare ad un cliente che un prodotto o servizio costano di più perché per produrlo o generarlo ci sono voluti un sacco di spostamenti, di movimentazioni o di trasporti interni....

CONTROLLI, ISPEZIONI
Comprendono: ispezionare, supervedere, controllare, ricontrollare, verificare, monitorare, contare, ricontare, accertarsi che, assicurarsi.... - controllare o supervedere il lavoro di qualcun altro (una lettera battuta dalla segretaria, o una parete messa su da un muratore), o la produzione di una macchina - controllare la qualità in uscita da attività lavorative di persone o macchine - effettuare operazioni di controllo statistico di qualità - contare pezzi o sacchi o cartoni o biglietti o altri pezzi di carta - ricontarli - accertarsi che qualcuno abbia fatto quel che doveva fare - ecc. ecc. - l'elenco potrebbe essere molto lungo.
Nonostante quel che penseranno molte persone d'impresa, e nonostante il loro fortissimo disaccordo, la cruda verità è che attività di questo tipo non aggiungono extra valore al prodotto o servizio in output (avete mai provato a spiegare ad un cliente che un certo prodotto è carissimo perché è stato controllato 50 volte da 50 persone diverse durante tutto il suo processo produttivo ?).
Ed infine, tanto per rovinare completamente la giornata ai sostenitori accaniti del controllo, ricordatevi che alcuni aspetti di management tradizionale appartengono a questa categoria di attività non a valore aggiunto !!
Il criterio del nuovo mondo, rivoluzionario ma semplicissimo nella sua essenza, è "......ma se soltanto riuscissimo a far bene le cose tanto per cominciare, ed a farle bene una volta per tutte, certamente non avremmo bisogno di controlli, ispezioni e supervisione......".

GESTIONE DIFETTI ED ERRORI
E se, nonostante tutte le attenzioni, controlli ed ispezioni, ci sono stati degli errori fatti durante un processo produttivo, o sono saltati fuori dei difetti o non-conformità di prodotto, dobbiamo pur gestirli in qualche modo.
Gli errori vanno registrati, classificati, analizzati, investigati, ed amministrati (e ci sono anche dei rapporti da fare a riguardo), se vogliamo lanciare qualche azione "correttiva" per non ripeterli - dei prodotti o componenti difettosi o non conformi debbono essere rilavorati, riparati, ritoccati, declassati, o distrutti, o buttati via, o venduti per ferro vecchio.... il che comporta movimentarli, rimuoverli, riposizionarli, collocarli altrove, contarli, registrarli, contabilizzarli (e far rapporto a riguardo), e.... - e in ambiente Assicurazione Qualità (ISO o non), bisogna seguire certe procedure apposite, e quindi segregarli, metterli "in prigione", classificarli, registrarli, analizzarli, impostare azioni correttive, e documentarle, e..... - ecc. ecc.
Tutte queste attività, e molte altre di tipo simile (non elencate per brevità) consumano tempo, consumano risorse, costano un occhio della testa, e non aggiungono alcun valore extra al prodotto o servizio in output.

DISFUNZIONI DI MACCHINE ED IMPIANTI
Macchine, impianti, linee produttive, attrezzature ed, in generale, "tecnologia", sono là per produrre valore. Punto.
Se avvengono disfunzioni o malfunzionamenti, è possibile e probabile che una macchina produca valore "ridotto" (o niente affatto).
Disfunzioni di macchine ed impianti comprendono: guasti, rotture, microfermate, funzionamento a velocità ridotta, produzione di "aria fresca" (la macchina funziona ma non c'è materiale da lavorare), produzione di difettosità, perdite di resa all'avvio, ecc.
Quando capitano tali inconvenienti (ed altri simili), il tempo passa, il denaro esce (costi), ma non c'è valore aggiunto al prodotto o servizio in output.
Ed ancora una volta, è ben difficile far comprendere ad un cliente che un prodotto o servizio costa di più perché ".....ci sono talmente tanti problemi con le macchine (od i computer, od i programmi software, o...)...".
 
 


L'elenco su riportato di attività non a valore aggiunto è da considerare solo una linea guida, valida per tutti i settori industriali. Tale elenco non è certamente completo, ma fornisce almeno dei criteri per cominciare ad osservare criticamente ogni attività lavorativa: e quindi vuol fornire, soprattutto, uno stimolo a pensare.

Ovviamente il buon senso deve sempre essere presente, per evitare di scivolare nel drasticismo e nel radicalismo: considerare del tutto negativo ogni evento di magazzinaggio (come ad esempio delle valigie lasciate in un deposito bagagli), od ogni attività di controllo (come l'assicurarsi che tutti gli attrezzi che servono ad eseguire un lavoro siano in effetti presenti nella cassetta attrezzi), sarebbe non solo eccessivo, ma anche folle.
TUTTAVIA, in un ambiente aziendale world class, è forse meglio essere drastici piuttosto che tolleranti ed acritici:

Ogni attività (od evento) di processo operativo che non contribuisca ad aggiungere valore al prodotto o servizio in output (valore da considerare sempre sotto l'angolo di visuale del cliente), deve essere guardata "con sospetto": probabilmente, non è altro che puro spreco....

Le aziende tradizionali, quelle del vecchio mondo, hanno cercato di esaltare l'efficienza e l'efficacia di tutte le attività significative.
Hanno creato sistemi di controllo e supervisione macchinosi e burocratici ma perfetti, hanno scritto procedure a volumi, hanno costruito ed ingigantito il reparto trasporti interni, hanno inventato sistemi sofisticatissimi di controllo statistico della qualità, hanno pensato che fosse un bel risultato istituire il ruolo di "tecnico di riattrezzaggio", ed hanno commissionato magazzini automatizzati a 10 piani stile super-star-galactica... senza neanche domandarsi se tutto ciò avesse un senso od un barlume di logica....

Le imprese del nuovo mondo devono riconsiderare i loro processi operativi/produttivi sotto l'ottica di visione del valore aggiunto, e, prima di ogni altra cosa, devono riesaminare criticamente tutte le attività lavorative, cercando di eliminare o ridurre ai minimi termini quelle non a valore aggiunto.
Questo approccio è il modernissimo approccio di caccia spietata allo spreco.
dopodiché, tutte le attività rimanenti, possono essere riorganizzate e razionalizzate sì da generare alti livelli di valore. (---> continua)

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