Performance World Class e Snella nelle PMI, Piccole e Medie Imprese - Carlo Scodanibbio, Consulente Industriale, Consulente di Lean Management
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Lean Manufacturing - Produzione Snella


Lo stile produttivo a lotti presenta un certo numero di svantaggi:

produzione tradizionale a lotti

- I tempi sono lunghi
- Ci sono molte attività non a valore aggiunto
- WIP e stock in processo elevati
- Richiede il Controllo di Qualità
- Macchine ed attrezzature costose, lunghe e difficili da riattrezzare, complesse da mantenere
- Produttività (output per persona nell'unità di tempo) in genere bassa
- Spreco di spazio, di metodi e di servizi logistici
- Persone specializzate, demotivate e spesso frustrate
- ed altri

 

Lo stile produttivo a flusso, in tutti quei casi in cui può essere attuato validamente, non solo elimina o riduce in modo considerevole tutti questi svantaggi, ma apporta anche ulteriori benefici:
produzione a flusso - Tutti tempi (e specialmente il tempo di attraversamento) vengono abbattuti drasticamente
- Le attività non a valore aggiunto vengono eliminate o ridotte al minimo
- WIP e stock in processo vengono minimizzati
- Quasi sempre si può fare a meno di Controllo Qualità esterno
- Macchine ed attrezzature costano meno e sono facili e semplici da riattrezzare e mantenere
- La produttività viene massimizzata
- Lo spreco viene ridotto al minimo od eliminato del tutto
- Le persone, multi-abilità e multi-funzione, sono più motivate, partecipative e soddisfatte
- Tutto il sistema produttivo è altamente "reattivo", flessibile, dinamico....
- ....e in grado di produrre e consegnare in fretta lotti "piccoli", come vogliono i clienti mostri
- ed altri

 

La Produzione a Flusso è l'essenza del Lean Manufacturing, ed è basata su un certo numero di regole cui corrispondono altrettante caratteristiche benefiche:

  • Macchine, punti di processo, e posti di lavoro, sono posizionati in sequenza logica (la sequenza delle attività di processo), ed adiacenti (senza "white space" o "buchi neri") tra di loro
  • Macchine ed attrezzature sono specializzate, dedicate all'attività
  • Ogniqualvolta possibile, il flusso è basato sul criterio del pezzo singolo (o comunque del lotto piccolissimo)
  • Il processo produttivo è di tipo pull, eseguito in un layout "verticale" di tipo flow-shop
  • Le operazioni produttive sono multi-attività, eseguite da operatori multi-funzione
  • L'intero processo produttivo è sincronizzato con la domanda, e basato sul cosiddetto takt time (tempo di "ritmo")

    takt-time

    La regola d'oro: "...produci ogni giorno quello che vendi ogni giorno..."
  • Quando il tempo-ciclo produttivo è basato sul takt-time la pianificazione e scheduling della produzione diventano molto semplici:
    scheduling della produzione

    Ancora la stessa regola d'oro: "micro-mix = macro-mix"
  • La capacità produttiva delle macchine è pure basata sul takt-time - andare in eccesso di tale "velocità" produttiva creerebbe solo WIP e sprechi
  • La Produzione a Flusso è sempre basata sul principio zero difetti: il processo produttivo non genera alcuna difettosità - punto.
    Le ispezioni ed i controlli qualitativi sono "insiti" nel processo: ispezione e controllo del 100% della produzione, a garanzia di conformità totale. Ove necessario, si adottano trucchi di tipo Poka-Yoke per massima garanzia. E se ancora ci fossero delle non conformità, si ferma il processo, si identifica la causa o le cause dell'evento, per poi eliminarle una volta per tutte. Non esiste né doppio controllo, né controllo sul controllo. E' la produzione che fa il controllo (operatori multi-funzione).
  • Nelle operazioni a flusso, è indispensabile che macchine e linee produttive vengano riattrezzate rapidissimamente per far fronte a frequenti cambi di produzione. Allo scopo, si adottano i metodi della disciplina del Quick Change-Over (Riattrezzaggio Rapido), alleata N. 1 della Produzione a Flusso (vedasi più sotto).
  • Nelle operazioni a flusso, le macchine devono avere un elevatissimo coefficiente OEE - Overall Equipment Effectiveness (Efficacia Globale Impianti). Allo scopo, si adottano i metodi della disciplina Total Productive Maintenance, altra alleata della Produzione a Flusso (--> approfondisci).
  • In tutte quelle situazioni in cui c'è alto utilizzo di manodopera (in presenza o meno di macchine), il miglior layout flow-shop è quello a cella, ed il tipo di produzione che ne consegue è chiamato Produzione a Cella (vedasi sotto).
  • In operazioni altamente meccanizzate/automatizzate, la Produzione a Flusso è assicurata da:
    - la corretta scelta delle macchine (idealmente concepite per produzione a pezzo singolo) - il criterio più generale è che una macchina non deve mai contribuire a generare spreco (di manodopera o di servizi logistici) "attorno" ad essa
    - la corretta adozione di sani principii di Total Productive Maintenance
  • In stabilimenti produttivi di tipo "tradizionale", è sempre bene introdurre la Produzione a Flusso partendo da "valle", il più a valle possibile (zona imballi finali/consegne), e gradualmente procedere "all'indietro" verso monte.
    In molti casi, è ben possibile che il nuovo metodo pull si scontri letteralmente contro un muro: in genere una macchina od una linea di capacità molto superiore al ritmo del takt-time. In tali casi (se non si vuole buttar via tale macchina) si deve ricorrere ad un compromesso, una situazione ibrida di Lean Manufacturing: la macchina di elevata capacità diventa un punto di "cerniera" tra il metodo pull (a valle di essa) ed il metodo push (a monte di essa). Tali casi misti push-pull sono più frequenti di quanto non si possa pensare, ed in genere rappresentano un valido compromesso.
  • La disciplina della Produzione a Flusso va "mano nella mano" con quella del TEI - Total Employee Involvement (--> approfondisci).
    In fabbriche ed aree produttive "lean", la forza lavoro è altamente coinvolta in miglioramenti di processi produttivi (soprattutto della qualità e della produttività), come pure in miglioramenti dell'area di lavoro (workplace improvement and management).
    In aziende manifatturiere di tipo "tradizionale", è bene (e fattibile) impostare un programma simultaneo e parallelo di Lean Manufacturing e Total Employee Involvement. L'uno contribuisce vantaggiosamente all'altro, in maniera reciproca. Attenzione, tuttavia, a far del buon lavoro preparatorio per l'introduzione del TEI (vedasi a riguardo l'area "Gestione Risorse Umane").

E' il momento di esaminare più in dettaglio i maggiori alleati del Lean Manufacturing: le discipline della Produzione a Cella, della Produzione a Flusso Continuo e del Riattrezzaggio Rapido       (---> continua)

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